Cómo seleccionar codos de transporte neumático

16 de noviembre de 2015

Dado que el transporte neumático existe desde hace más de un siglo, algo tan simple como elegir los codos para un sistema debería haberse convertido en una tarea rutinaria desde hace mucho tiempo. Sin embargo, los ingenieros todavía no comprenden la importancia de elegir el codo de transporte neumático adecuado. Esta falta de educación sobre un componente importante del sistema tiene consecuencias. El uso desordenado del tipo incorrecto de codo a menudo influye en la caída de presión del sistema, el desgaste del sistema y la degradación del producto. Dada esta confusión común al buscar el mejor codo, este artículo busca ayudar a los diseñadores y usuarios a tomar mejores decisiones con respecto al codo transportador adecuado dadas sus necesidades de fabricación únicas. Hay una serie de variables que afectan la eficiencia de las curvas en un sistema. El que tiene mayor efecto es el estilo de codo seleccionado. Hay tres categorías principales de codos: codos de radio largo, codos de radio corto y codos de impacto/vórtice. El codo más común para transportar material es el codo de radio largo. Un codo de radio largo es cualquier codo cuyo radio central sea 10 veces (o más largo) que el diámetro exterior del codo. Por ejemplo, un 4 pulgadas. El codo del tubo tendría un radio central de al menos 40 pulgadas. El estándar original de la industria era un radio de 12x porque correspondía a 1 pie de radio, y este método todavía se usa a veces porque facilita los cálculos. Un 2 pulgadas. La tubería necesitaría un radio de dos pies y 3 pulgadas. La tubería necesitaría un radio de 3 pies y 4 pulgadas. la tubería necesitaría un radio de 4 pies, y así sucesivamente. El siguiente codo más común es el codo de radio corto. Estos codos son como los codos largos, pero tienen radios más cortos, típicamente de 2,5 a 4 veces el diámetro exterior del codo. También existen codos tipo “soldable” de radio corto. Son de 1 a 1,5 veces el diámetro del codo. Sin embargo, estos codos suelen estar demasiado apretados; Por lo general, no se utilizan para transportar productos neumáticamente. La última categoría de codo es el codo de impacto o de vórtice. Estos codos de estilo corto se protegen de la abrasión por medios mecánicos. Las tes sin salida (te ciega) o los codos estilo vórtice entran en esta categoría. Los codos de radio corto tienen muchas ventajas. Están fácilmente disponibles, son menos costosos, más livianos, fáciles de instalar, fáciles de reemplazar y ocupan mucho menos espacio. Para algunas aplicaciones, pueden ser el codo perfecto. Sin embargo, también tienen algunas desventajas importantes. Los codos de radio corto, que tienen un ángulo de impacto severo, reciben mucho castigo en un punto justo fuera de la línea central del codo, lo que los hace más propensos a explotar si el producto es abrasivo. Además, el mayor impacto en codos de radio corto a menudo crea una mayor degradación del producto. En comparación, los codos de radio largo son más difíciles de manejar, pero ofrecen cierta protección innata contra el desgaste. Al tener un ángulo de impacto menor y permitir que el producto se arrastre a lo largo de la parte posterior del codo, el impacto se reduce y el desgaste se distribuye de manera más uniforme por la parte posterior del codo. La degradación del producto también es menor que en los codos de radio corto. (La excepción a esta regla son los productos que manchan y/o crean serpentinas, como los gránulos de polietileno. Estas aplicaciones tienen peor degradación debido a la cantidad de tiempo que pasan arrastrando la parte posterior del codo. Cuando esto sucede, un codo con se utiliza un interior ranurado/superficiado o un codo especial/de ajuste). Como consideración final, algunos productos podrían rebotar y causar múltiples puntos de desgaste en un codo de radio largo. Este problema es poco común en el transporte en fase diluida. Cuando esto sucede, se puede evitar usando un radio corto o un codo de impacto, pero generalmente hace que el rebote siga ocurriendo y se desgaste la tubería en el lado de salida del codo en lugar del codo mismo. El último tipo de codo es el codo de impacto. Los codos en esta categoría son la T sin salida (T ciega) y el codo estilo vórtice. Ambos codos pueden funcionar bien para minimizar la abrasión y la degradación del producto. Además, la T sin salida también tiene la ventaja adicional de estar fácilmente disponible y ser económica. Sin embargo, no se debe utilizar ningún codo si los productos están húmedos, cohesivos o pegajosos. Además, y hay datos y opiniones contradictorios sobre este punto, el uso de estos codos puede tener un efecto adverso sobre la presión del sistema y la eficiencia del transporte en algunas situaciones. Si bien esta no es una razón para evitar los codos de impacto, tenga cuidado antes de cambiar un montón de codos de radio por codos de impacto en un sistema existente. Después de observar los diferentes codos, ¿cuál es el mejor codo para usar? Eso depende de tu problema. Si tiene un problema de abrasión, entonces no existe una mejor solución. Existen muchas respuestas efectivas para aplicaciones abrasivas; vienen en todos los diferentes rangos de precios. Tanto los codos de radio corto como los de radio largo tienen varias soluciones de reemplazo directo: revestimientos especiales, codos para losetas, codos traseros reemplazables y codos traseros de canal, solo por nombrar algunos. Los reemplazos directos son excelentes porque encajan exactamente en el mismo lugar que los codos antiguos sin ningún cambio en las líneas de transporte. Sin embargo, si no le importa cambiar su sistema, los codos de impacto también pueden lograr resultados efectivos. A continuación se incluyen algunas consideraciones a la hora de elegir el codo adecuado para su uso: • No pague por una solución de desgaste más de la que realmente necesita. Asegúrese de comparar el costo de la solución contra el desgaste con la vida útil del codo y la molestia de cambiarlo. • Los codos desnudos de radio largo ofrecen cierta protección básica contra el desgaste. Si hay un desgaste muy ligero, pueden ser una buena alternativa a los codos desnudos de radio corto. Sin embargo, el ahorro de costos de cualquier protección contra el desgaste obtenida debe compararse con los costos adicionales de instalación que implica el uso de un codo más grande y pesado (peso, espacio, soporte, etc.). Recuerde que el desgaste es una guerra de desgaste. Si obtiene dos meses de un codo de tubería cédula 40, ni siquiera obtendrá cuatro meses de un codo cédula 80. Planee utilizar una solución diferente a la simple utilización de tuberías más gruesas. • Un codo resistente al desgaste es tan bueno como su punto más débil. Colocar un codo resistente al desgaste hecho de material de tubo de paredes muy delgadas, o usar extremos de tubería roscados, significa que el codo solo estará en el sistema durante el tiempo que el tubo tarde en desgastarse debajo del acoplamiento de compresión, o para las roscas de la tubería. desgastarse. • La velocidad mata. El codo que se desgasta más rápido suele ser el del sistema donde se produce la mayor velocidad. Tenga cuidado con los codos al final de un tramo largo de tubería. • Los codos con canal hacia atrás (también conocidos como codos con espalda hueca) pueden ser bastante efectivos. Protegen contra el desgaste llenándose de producto y permitiendo que el producto se desgaste contra sí mismo. Sin embargo, no los use en aplicaciones donde el producto acumulado pueda estropearse y causar contaminación: como granos, alimentos o alimentos para mascotas. • Los codos patentados, como los codos Ni-Hard y los codos vortex, vienen solo en grados estándar establecidos, como 90 y 45 grados. Si tiene algún otro título, necesitará usar una solución diferente para esas curvas. • Una simple T sin salida puede ser una solución elegante y es más barata que un codo de vórtice especial. También pueden hacer un gran trabajo actuando como una caja objetivo justo antes de caer en un contenedor de almacenamiento. • Los codos de impacto a menudo tienen problemas desgastando la tubería inmediatamente después de la salida debido a la turbulencia. Utilizar un carrete de tubo resistente a la abrasión conectado a la salida suele ser muy útil para minimizar el problema y permitir el cambio rápido de la pieza cuando se desgasta. Bueno, ¿y si no hay problemas de abrasión en el sistema? ¿Entonces que? Si no tiene problemas de desgaste y la degradación del producto no es una preocupación, entonces la elección es clara: utilice un codo de radio corto. Hay demasiadas ventajas de ahorro de costes y mano de obra como para optar por otro camino. Además, un último consejo respecto a los codos en sistemas ya operativos. Si está satisfecho con el desgaste que está experimentando en su sistema, la degradación de partículas y la salida del sistema, entonces no cambie nada. Si no está roto no lo arregles. Existen numerosas variables que afectan la eficiencia de las curvas. A veces cambiar sólo una curva tiene consecuencias inesperadas. Si está dispuesto a investigar un poco y controlar todas las variables mientras descubre qué optimiza su sistema, entonces genial, experimente un poco. Sin embargo, la mayoría de las instalaciones de producción, que están más preocupadas por la producción y la consistencia de la producción, apreciarán que se les deje en paz. Así como existen muchas aplicaciones diferentes, también existen muchos tipos diferentes de codos en el transporte neumático. Este artículo no cubre todas las variables en el proceso de selección del codo. Hay consideraciones importantes que ni siquiera se analizan aquí, como la presión, la temperatura y la corrosión. Sin embargo, espero que esta breve guía le ayude a hacer mejores preguntas que conduzcan a mejores selecciones.

Progressive Products Inc. fabrica el codo Ceram-Back, junto con otros productos variados para transporte neumático. Para obtener más información, visite progresivaproductsinc.com.

Referencias 1. Molinos, David. Guía de diseño de transporte neumático. 2da ed. Oxford: Elsevier/Butterworth-Heinemann, 2004. Impresión.2. Dhodapkar, Shrikant, Paul Solt y George Klinzing. "Comprensión de las curvas en los sistemas de transporte neumático". Ingeniería Química Abril de 2009: 53-60.3. Hilbert, Jack y Paul Solt. Haciendo el giro: alternativas en el diseño de codos para transporte neumático. 15 de septiembre de 2015. Web.

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